铸造生产过程中7个缺陷及解决方法
4. 粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。
产生原因：
砂粒太粗、砂型紧实度不够；
型砂中水分太高，使型砂不易紧实；
浇注速度太快、压力过大、温度过高；
型砂中煤粉太少；
模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。
解决方法：
在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
***型砂中稳定的有效煤粉含量；
严格控制砂水分；
改进浇注系统，呼伦贝尔消失模，改进浇注操作、降低浇注温度；
控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。
5. 砂眼
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
产生原因：
型砂表面强度不够；
模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；
砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；
铸型在合箱时或搬运过程中损坏；
合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。
解决方法：
提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度；
模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；缩短浇注前砂型的放置时间；
合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；
合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。
6. 披缝和胀砂
披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，什么是消失模，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。
产生原因：
紧实度不够或不匀；
面砂强度不够、或型砂水分过高；
液态金属压头过大、浇注速度太快。
解决方法：
提高铸型紧实度、避免局部过松；
调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；
降低液态金属的压头、降低浇注速度。
1 气孔与针1孔
呋1喃树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。气体来源有以下几方面：
( 1) 目前国外***指标树脂加入量( 质量分数)为0.6%～0.8%，国内为0.8%～1.0%，但也有不少厂家树脂和固化剂加的很多，树脂w(N)量过高，加上型( 芯) 未完全硬化即行浇注等因素，使发气量增大，引起气孔类缺陷。
( 2) 原砂粒度偏细，透气性降低(要求粒度是30/70，原砂水分的质量分数低于0.2%) 。
( 3) 涂料质量不良或干燥不充分，使砂型( 芯)残留水分较高。
( 4) 旧砂再生不良，使系统中砂的灼减量失控，微粉含量超标，造成发气量增大，透气性降低。
( 5) 浇注时铸型( 芯) 尚未充分硬化。
防止措施：
( 1) 树脂和固化剂加入量要附合标准，要选用糠1醇含量高，尿素含量少的低N树脂。根据季节不同，选用合适的固化剂品种，千方百计降低粘结剂加入量。充分硬化后，合型浇注，尤其是旧砂再生回用条件下，消失模铸件的耐火度，铸钢件树脂w(N)控制在1%以下，铸铁件也应控制在2%以下。在混砂前的树脂中加入占树脂质量2%～0.3%的，可有效地提高粘结强度，从而降低树脂用量。
( 2) 使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后，铸型中有残留醇分的危险。总之，如何解决消失模涂料堆积问题，涂料的浓度调整到“30”波美以上理。
( 3) 造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素的不同而变化，一般要经过十几个小时以后才能反应完全，未反应完全的铸型发气量较高，在冬季尤其应注意砂芯能做到隔天使用，外型也起码应保持6～8 h以上再浇注，起模时间不少于20min，硬化后也不宜久放，否则起模困难。
( 4) 有机再生砂的灼减量与铸型的发气量成正比，与气体缺陷有密切关系，铸铁的灼减量应低于3%，而微粉含量应控制0.8%以下。
