夹渣特征及发现方法:
1.铸件上表面处有熔渣层其周围石墨为片状
2.铸件中有夹渣
原因分析:
1.渣中硫、氧等与蠕化剂作用降低了蠕化剂残留量
2.铁液温度低,杂质不易上浮并流人铸型
3.铁液中裹入氧等气体与稀土、镁等作用形成粒状夹渣
防止方法:
1.降低原铁液中硫、氧含量
2.提高铁液浇注温度
3.浇注系统合理,加挡渣过滤措施
二、消失模涂料环节常见问题
1.消失模铸造工艺生产中,涂层厚度不够怎么办?
产生原因:
1、涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。
2、涂料全部渗透进型砂中,造成涂层厚度不够。
3、砂型表面粘有脱模剂,降低了涂料的渗透性,直接影响涂层厚度的大小。
预防措施:
1、提高涂料粘度(值不超过7s),从而提高涂挂性,避免涂料过度流淌。
2、提高砂型紧实度,能够有效避免涂料过度渗透,砂型紧实度在45%—55%之间比较合适。
3、模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产,砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。
4、铸铁件砂型湿态涂层厚度要求:薄壁铸件0.15mm—0.30mm,中型铸件 0.30mm—0.75mm,厚壁铸件0.75mm—1.00mm,特厚铸件1.00mm—2.00mm。
2.消失模涂料易产生的八大问题总结
2、单元素脱氧剂介绍
⑴ Mn 锰是较弱的脱氧剂,是常用的脱氧剂之一。
⑵ Si 硅是较强的脱氧剂,负压对消失模的影响,是常用的脱氧剂之一,其脱氧产物SiO2是高熔点的固体质点,能被钢液所润湿,排出较为困难。感应炉内用硅脱氧时,固原消失模,氧的降低速度是较快的,硅加入后5~10min,氧含量便可降至值。包内用硅脱氧的速度与炉内基本相同。
⑶ Al 铝是的强脱氧剂,感应炉熔炼时加入铝0.1%,铝脱氧后仅在3~4min内,涂料透气性对消失模的影响,钢中的溶解氧便降至0.01%以下,包内脱氧时,出钢前先将铝加入包内,然后出钢,出钢后2~3min内,钢液中的氧含量便可降至0.02%以下。出钢后由于钢液温度的降低,铝的脱氧能力提高,这样钢液在包内***时,钢液中的氧含量仍能缓慢的下降。
⑷ Ca 钙是很强的脱氧剂,也是强的脱硫剂,如何解决消失模浇注温度过低,但由于钙的气化而***降低其脱氧效果。为克服其缺点,必须降低其蒸气压,Si、Al不仅能降低钙的蒸气压,而且还可提高钙的溶解度。用硅钙合金脱氧,还可改善夹杂物的形态成为球状,因而改善钢的性能。此为硅钙合金脱氧的突出优点。