怎样解决树脂砂铸件常见缺陷问题
2 机械粘砂
( 1) 原砂粒度较粗,分布过于集中,造成砂粒间隙大,金属液容易渗入砂型中去,呈“铁夹砂”状态的机械粘砂。
( 2) 涂料层不良引起。涂料的波美浓度要大于“30”。受热严酷的厚大部位,可采用双层涂料,底层涂料有一定渗透深度,面层涂料建立一定涂层厚度。
对于铸铁而言,石墨涂料仍不失为防粘砂性能的涂料,炉渣脱氧法,但为了提高热冲击的抵抗力,骨料中配入20%以上的锆英粉。
( 3) 型( 芯) 的紧实度不够,使型( 芯) 表面疏松,稳定性差,对机械粘砂的抵抗力差。
( 4) 新砂的比例高时,抗粘砂能力较再生砂差。
( 5) 影响砂型表面稳定性的其他因素,如使用了超过使用时间的型砂,砂温过高等,西峰区铸造,均降低了抵抗机械粘砂的能力。
4 裂纹
呋1喃树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大,这可能是由于树脂砂型刚性好,热膨胀系数大,加上铸件冷却速度慢等因素造成的。铸钢件发生热裂倾向更严重。结构复杂、壁厚差大的铸件以及收缩阻力较大的部位,出现裂纹的可能性较大。另外,硅在铸造过程中的作用,使用磺酸类固化剂,能引起表面渗硫,在铸件表面引起微裂纹成为龟裂的特点。
防止办法:
( 1) 提高型( 芯) 退让性,如在型砂中添加2%~3%的木粉等溃散剂。
( 2) 造型( 芯) 时,背砂中埋入发泡聚苯1乙烯块,尽量减薄型( 芯) 的吃砂量,做空心芯等。
( 3) 在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂,可明显减轻裂纹,这是因为这二种材料热膨胀系数低。
( 4) 改变浇注系统,使铸件达到同时凝固。
( 5) 在允许条件下,对铸件结构作合理修改。
(6) 适当降低浇注温度,对减少裂纹有明显1效果。
( 7) 在易发生裂纹处设置防裂筋。
( 8) 特殊情况下,以磷酸代替硫酸类固化剂。
( 9) 合理使用冷铁和其他激冷措施。
同时凝固
同时凝固原则是从工艺上采取各种措施,使铸件结构上各部分之间温差尽量减小,以达到各部分几乎同时凝固完毕。
同时凝固的优点:铸件各部分温差较小,不易产生热裂。冷却后残留应力和变形也较小,而且不必设置冒口或冒口很小就可达到工艺要求。可以简化工艺,节约金属,减少劳动强度。因此,同时凝固原则适用于以下情况:结晶温度范围大,容易产生缩孔的合金,例如锡青铜,对气密性要求不高的铸件,可采用同时凝固原则。壁厚均匀的铸件,尤其是均匀的薄壁铸件,应采用同时凝固原则。从合金性考虑,适宜采用定向凝固原则的铸件,如果热裂、变形成为主要生产矛盾时,哪里的铸造工艺好 ,也可采用同时凝固原则。同时凝固的缺点:在铸件中心区域容易形成缩松,铸件致密性相对较差。