缺陷十:过烧特征:铸件表面粗糙,边缘熔化,晶粒粗,石墨粗大呈鸡爪状。表现有白亮珠光体区,硬度高,影响切削加工,严重时有铸件粘结现象。产生原因:1、第yi阶段退火温度过高,时间过长;2、退火炉温差大,致使局部区域炉温太高;3、测温仪失灵,指示温度偏低。防止方法:1、第yi阶段退火温度不要超过980℃;2、改进退火炉,均匀炉温;3、定期校验测温仪。
缺陷十一:石墨形态分布不良特征:石墨松散、分叉,树脂砂铸造生产流程,甚至有鸡爪状,或有枝晶状石墨,或石墨成串分布。产生原因:1、铁液硅量过高;2、碳、硅量与壁厚配合不当,铸坯中有D型石墨;3、晶界低熔点磷、硫共晶物多;4、第yi阶段退火温度高;5、孕育不当。防止方法:1、硅的质量分数不宜超过2.1%;2、正确控制碳、硅量;3、控制磷、硫量;4、第yi阶段退火温度严加控制;5、孕育加硼的质量分数不超过0.004%,加铝的质量分数不超过0.02%。
五.流痕严重
原因:
涂料流动性差,如何降低树脂砂铸造生产成本,粘度高,涂料向下流动时不能滴落,从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大,流涂杆头与型腔表面距离太近,涂料液对涂层表面形成冲击,湖北树脂砂,出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小,流动不稳定,在型腔的表面会形成流痕。
措施:
1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完,不要长时间停留在砂型表面。
2.提高涂料流动性流平性,降低粘度。
3. 加大流涂杆头与型腔表面距离,一般距离为18-25mm为宜。
4.采用扇形流涂杆头。
树脂砂造型对模具工艺的要求(树脂砂生产线):与粘土砂相比,树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量,因而树脂砂对模具的质量要求较高。模具工艺时使其较好的适应树脂砂造型的需要,主要在以下几个方面:
加工余量:硬化后的树脂砂铸型有较好的刚度和较高的尺寸精度,且不易变形,所以在选择工艺参数时,可以选取较小的机械加工余量,从而减少金属溶液的消耗和机械加工的成本,从而可以提高铸件的尺寸精度。
拔模斜度:树脂砂在起模时已具有一定的硬化强度,较小的退让性,对树脂砂原料的选择,较大的摩擦力,若采用敲击的方法起模,容易损坏模具,同时树脂砂的可修补性差,起模时,若受到破坏,较难修补。
模具的表面粗糙度:模具表面的粗糙度对树脂砂铸件的表面粗糙度起决定性的作用,因而尽量降低模具表面粗糙度,是获得铸件的重要措施.