缺陷十二:表皮层过厚特征:观察断口,边缘白色圈深度超过1.5mm。影响切削加工。产生原因:1、第yi阶段退火温度偏高;2、退火箱泥封不严;3、炉气氧化性较强。防止方法:1、控制第yi阶段退火温度,一般在950℃以下时表皮层不大;2、认真封箱;3、不得把潮湿铸件装箱;4、控制退火炉供风量。
缺陷十三:回火脆性(白脆)特征:冲击韧度和断后伸长率很低、断口呈白色,沿晶界断裂。单光学显微镜下观察,无异常,庆城消失模,仍为铁素体+团絮状石墨。产生原因:1、出炉温度偏低,消失模涂料环节常见问题,因而通过550-400℃时冷却太慢,在铁素体晶界析出了碳化物、磷化物、氮化物;2、铸铁磷高,遇上硅高是,更易发生回火脆性。防止方法:1、应在650-600℃出炉快冷;2、控制铁液中磷、硅、氮量;3、铁液中加稀土硅铁,在一定程度上有利于防范回火脆性;4、已发生回火脆性时,可重新加热到650-700℃保温后,随即出炉快冷,脆性即可消失。
五.流痕严重
原因:
涂料流动性差,造成消失模涂料堆积的原因,粘度高,涂料向下流动时不能滴落,从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大,流涂杆头与型腔表面距离太近,涂料液对涂层表面形成冲击,出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小,流动不稳定,在型腔的表面会形成流痕。
措施:
1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完,不要长时间停留在砂型表面。
2.提高涂料流动性流平性,降低粘度。
3. 加大流涂杆头与型腔表面距离,一般距离为18-25mm为宜。
4.采用扇形流涂杆头。
蠕化率低(球化***)特征及发现方法:
1.炉前san角试片断口细,呈银灰色
2.两侧缩凹或中心缩松严重(特点与球墨铸铁相同或接近)
3.铸件金相组织:球墨≥φ60%
4.铸件缩松、缩孔多
原因分析:
处理过头,蠕化剂过多或铁液量少
防止方法:
1.蠕化剂及铁液定量要准确
2.掌握并稳定原铁液硫含量
3.严格掌握蠕化剂成分并妥善管理
补救措施:
若炉前判断为处理过头,可补加原铁液,根据三角试片白口宽度决定孕育与否及孕育剂加入量